在制造业狂飙突进的那些年，国内不少企业忙于贴牌代工、做生产组装，或者靠资本运作赚快钱。但格力却一头扎进了机床、芯片、智能工厂这些“慢生意”里，十年如一日地把利润砸进实验室、厂房和研发团队，拒绝外资收购的诱惑，坚持核心技术的自主可控。
当时，没有人看好这份“固执”，重资产领域研发周期长、投入大，短时间内根本无法看到成果。可是，当外资垄断的壁垒被逐一打破、那些“卡脖子”的难题有了中国自己的解法，我们才读懂这份拒绝捷径的坚守。
十年过去了，资本泡沫褪去，当年的坚持结出了丰硕的果实：高速双五轴龙门加工中心拿下国际金奖，跻身航空航天高端供应链；亚洲首座全自动化碳化硅芯片工厂落地投产，打破国外半导体巨头垄断；领航级智能工厂更是成为国家级标杆，核心装备自主研制率高达100%。
靠收购和代工做制造业，只能做一时的“规模”，却做不了长久的“实力”。发展本土研发能力，看似走的是“慢路”“苦路”，却能沉淀下技术、人才、生态，筑牢国家的产业根基，掌握发展的主动性。如果一直依赖外部力量，只做无奈地从事产业链中价值含量最低的环节。
对格力而言，自主创新、掌握核心科技，才是突破“卡脖子”、穿越经济周期的不二之选；对国家而言，自研能力，才是中国制造业真正的底气，也是一个国家从“大国”发展为“强国”的必经之路。
十年磨剑，数控机床的破壁之路
2025年12月29日，“筑基强国路——中国制造‘十四五’成就展”在中国国家博物馆正式开幕。
观众们蜂拥在一个展台前，围住了那个看起来很简洁的长方体模型。
它看起来毫不起眼，却在2025年第50届日内瓦国际发明展上捧得金奖，让德国、日本的机床巨头们为之侧目。这就是格力自主研发的高速双五轴龙门加工中心。
这台身长数米、精度能达到头发丝1/80的“工业母机”，简单地说，就是给大型金属零件做“精密手术”的超级机床。
普通机床，大多只能从一两个方向加工零件。而这台双五轴龙门加工中心，相当于有着灵活的“手腕”，能从五个角度同时作业，还能带着零件高速转动。
根据格力官方介绍，这台机床“一次装夹可完成汽车前舱、电池托盘、后地板等车身部件的六面加工”。意思是：零件放上去一次，不用反复拆卸调整，就能把六个面都加工好，既省时间又保精度。
高端数控机床被称为“工业母机”，它能直接决定一个国家制造业的上限。但是长期以来，德国西门子、日本牧野等品牌垄断了全球高端五轴机床市场。中国工厂要想加工精密零件，只能花大价钱买进口设备，维修时还得看外国人脸色。要么就只能加工低精度零件，在高端制造领域处处受制。
董明珠说，“我们为什么要依赖于别人？能不能让别人依赖我？要成为一个别人依赖我的人，你这个人才有价值。如果都是希望别人给我，我们的价值在哪里？企业也是一样的。”
2017年，董明珠下定决心要啃掉这块“硬骨头”。当时很多人不理解，一个做空调的企业，为什么要跨界搞机床？要知道，机床行业技术壁垒极高，从核心部件到整机调试，每一步都得靠自主摸索。
格力走了一条最艰难的路：不搞零件组装，从核心部件开始逐个突破。高端机床对精度的要求达到微米级，一丝一毫的误差都可能导致整机报废。为了突破技术难关，董明珠明确表示：“研发经费按需投入，上不封顶！”
2025年，格力高速双五轴龙门加工中心不仅一举拿下日内瓦国际发明展金奖，还成功打入了北美、欧洲高端市场，外供比例达75%以上，其中新能源车零部件加工设备已经占到数控机床产量的70%。
它有效解决了行业长期以来面临的加工效率低、废品率高、材料敏感性强等痛点问题，为新能源汽车行业提供了高效、稳定的加工解决方案。目前，格力已为特斯拉等新能源车企提供了数控机床服务。
和德国、日本的同类产品比，格力这台机床的精度更高，加工误差仅0.001毫米，相当于头发丝的1/80，比德国西门子同类产品还强30%。其次是效率更快，它的最高运行速度能达到120m/min，最大加速度1.1mm/s2，11轴联动加工，生产效率较传统方案提升30%以上。最关键的是，格力机床的核心部件都是自主生产，维修不用等国外厂商，耗材成本也更低，投资回报周期得以有效缩短。更值得一提的是，它还能根据客户需求定制方案，不像进口设备那样只能用固定模式加工。
在董明珠的“死磕”精神下，中国制造业告别了“组装制造”的“卡脖子”时代，在高端制造领域一点点夺回了话语权。
八年攻坚，炼就碳化硅“中国芯”
在珠海高新区的一片无尘车间里，一台台机器正在自动切割、固晶、测试、封装着晶圆。在这里，全程几乎看不到工人，只有AI质检系统在实时扫描每一颗芯片的细微缺陷。
这个让国外半导体巨头紧张的“中国芯基地”就是格力碳化硅芯片工厂，它也是亚洲首座全自动化碳化硅芯片工厂。在这之前，全球第三代半导体市场被英飞凌、Wolfspeed等外企垄断了数十年。国人家里的空调、开的新能源汽车，核心功率芯片大多依赖进口，不仅价格贵，还经常面临“卡脖子”风险。格力这步跨界棋，走得既冒险又决绝，一坚持就是八年。
要搞懂这个工厂的价值，先得明白碳化硅芯片是什么。
我们平时听说的芯片多是硅基材料制造的，硅基就像是“普通建材”；而碳化硅是第三代半导体材料，好比是“特种钢材”。碳化硅的耐高压和耐高温性都远远超过硅的性能，由此可以降低电能的转换损耗。用它做核心的电器，更省电、更耐高温、寿命还更长，尤其适合新能源、光伏这些高要求场景。
可是，这种“特种钢材”的制造难度极大，晶圆良率、设备精度都卡着行业脖子。2018年格力成立集成电路公司时，有不少人质疑，说董明珠不好好做空调，做什么半导体，烧钱又难啃，是“不务正业”、“外行指导内行”、“痴人说梦”。甚至资本市场的反应也很消极，格力股价一时下跌。
但董明珠铁了心要做，放话不要国家一分钱，就算投500亿也要搞出中国芯。她认为，中国半导体产业长期存在“重设计、轻制造”的结构性短板，格力在流片环节受制于人，产品良品率无法自主把控。所以，“核心技术买不来，只能自己干”。
格力先是从家电芯片开始练手，2023年斥资近百亿元开建碳化硅工厂，从打桩到量产仅用了388天，创造了行业纪录。背后是近千人研发团队的日夜攻坚：高端人才稀缺，格力自己培养；核心设备依赖进口，缺乏全自动化的全球应用参考，格力的芯片团队和智能装备团队就合作引入全自动化天车系统，对各项难题逐一突破，最终实现关键设备国产化率超过71%。
最难得的是格力的“全链条自主”策略。不像有些企业只做芯片设计或封装，格力从最基础的衬底生长，到外延片制造、器件封装，全流程自己把控。
良品率代表了芯片制造的水平与能力。其中，车规级芯片是最高标准，也成为一家芯片企业是否能具备市场竞争力的关键所在。格力建立了从设计、制造、测试到交付的全流程质量控制体系，按照行业最严苛的车规级标准来检测产品。目前，格力的多款产品都已经拿到了车规级可靠性的第三方认证证书，光伏储能用、物流车用碳化硅芯片即将量产。
截至2026年1月，格力的碳化硅芯片已经装机出货超过200万台空调，可以实现温度降低和能效提升。格力半导体业务已形成规模化能力，2024年收入超150亿元，利润突破35亿元。2025年，格力芯片销量已累计超过3亿颗。
据悉，其珠海工厂已建成全球第二条全自动化碳化硅芯片产线，实现从衬底到封测全链条自主可控，6英寸晶圆年产能达24万片。
这座自动化工厂的影响力，早已渗透到我们生活的方方面面。在家电领域，搭载格力碳化硅芯片的空调，能效比提升15-20%，耗电量降低，也就是说，老百姓使用格力电器更节省电费。
回过头看，董明珠是不务正业吗？她比那些嘲笑她的人看得更深、看得更远。当一颗颗“格力芯”装进空调、汽车、光伏电站，不仅改变着我们的生活，更在重构全球新能源供应链的格局。
登顶塔尖，格力领航中国智造
在中国制造“十四五”成就展上，董明珠出现在格力的展台前，亲自为大家介绍格力的“领航级”智能制造工厂。
工信部2024年推出智能工厂四级培育体系，从基础级、先进级、卓越级到领航级，一层比一层要求高，领航级就是金字塔尖般的存在。
截至2025年11月，我国已建成先进级工厂7000余家、卓越级工厂504家，但首批领航级仅15家企业入选。格力凭借“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目，成功入选全国首批最高层级的“领航级”智能工厂培育名单，也是广东省唯一入选该名单的企业。
领航级智能工厂不只是“机器换人”那么简单，而是要能探索未来制造模式，给整个中国制造业做标杆。
在这座位于珠海金湾的格力智能制造工厂里，见不到传统流水线里人头攒动的景象，只有一台台橙黄色的机械臂在工作。
在生产环节中，高级计划与排程系统将生产计划精确到每台机台，订单可直接下达至作业现场。总装集成智造车间内，480米长的外机生产线103道工序中86道实现自动化，传统需70余人的产线现仅需约20人；氦检、焊接、商检测试等关键工序均实现无人化作业。通过MES条码、RFID、视觉识别等技术，工厂实现了生产数据实时采集、质量全程可追溯与物料智能配送，成品入库环节则由无人叉车与智能算法完成全自动化仓储。
之所以能做到这一点，是因为格力为这座工厂打造了一个全流程智能、全数据贯通的制造体系，相当于工厂有一颗“超级大脑”，把研发、生产、采购、销售甚至上下游供应商都连在一起。从你在网上下单一台空调，到工厂排产、零部件配送、成品生产，再到物流发货，全程由AI调度，不用人工反复沟通。
“超级大脑”加上自动化的“眼睛”（通过3D视觉算法实现零部件精确定位）和“耳朵”（全球首创空调声振检测系统），将制造端的效率一举提升了100%，同时通过5G+AI技术实现了全流程品控：螺丝钉全筛、铜管X光探伤、核心零部件168小时盐雾试验等，远超国标24小时标准。更关键的是，工厂里的机器人、智能设备、控制系统，几乎全是格力自己研发制造的，装备自主研制率达到100%，这在国内家电行业是独一无二的存在。
这座工厂还是个“绿色工厂”。格力给工厂装上了“光储空”一体化系统和能源感知系统，实现生产数据自动分析与能源调度自主优化，构建节能、高效、低耗的可持续制造模式，践行“以绿色能源，制造绿色产品”的循环发展目标。从这里下线的每一台空调，都是“绿色制造”的产物。
更关键的是，格力打造的“协同屋”模式，把2万多家上下游供应商都拉进了智能体系，供应商能实时看到工厂的生产计划，提前备料，提高交货准时率，降低不良品率，整个产业链的效率都跟着提了上去。
对制造业而言，它破解了“效率低、协同难、质量波动大”的行业痛点；对普通人来说，这座工厂的价值，最终都落到了每一台空调上——更省电更耐用。
格力能造出这样的工厂，不是一朝一夕的事。2013年，是格力智能制造的起点，那时的中国制造业，不少企业都想着赚快钱，搞金融、做地产的比比皆是，而智能装备研发投入大、回报慢，没多少企业愿意碰。但董明珠当时就定了调：“中国制造必须走自主创新的路，核心技术买不来，只能自己干。”
从2013年到2025年，格力没有走“买进口设备组装工厂”的捷径，而是坚持“自主研制”到底。从工业机器人、智能物流设备到生产调度系统、质量追溯系统，全都是自己研发设计。
放眼整个中国家电行业，格力这座领航级智能工厂更具“中国自主特色”。现在家电行业的头部企业都在做智能制造，有些企业靠收购国外机器人补齐了高端装备短板，核心设备里还有不少外资成分；有些企业则主打“用户定制”，但更多侧重前端的需求对接，生产端的装备自研率远不如格力。
格力不仅把自己的技术、模式复制到格力全国的生产基地，还向家电、电子、汽车等行业输出智能制造解决方案，走出了一条“对内自用、对外输出”的道路。
结语
还记得十多年前，那时的商界信奉“风口论”，资本沉迷于短平快的套利游戏，视重投入、慢回报的制造业为“笨生意”。
网民则追捧一时的舆论热点，将埋头研发的坚守视作“不合时宜”。流量至上的喧嚣淹没了制造业的沉潜决心。是格力清醒地站在原地，守住了中国制造业的根；在全网误解嘲讽的时候，它扛住了压力，用实打实的技术突破，撕碎了所有质疑。
格力取得的成就，不止是一家企业的成功，更为中国制造业立起了一面镜子，其研发投入的逻辑与成果，值得所有企业借鉴。它印证了长期主义才是制造业的生存之道：制造业的核心技术需要日复一日的研发沉淀，短期内看似投入巨大、回报缓慢，却能筑牢企业的技术护城河，在行业洗牌中长久地站稳脚跟；唯有把核心技术握在自己手里，才能摆脱低端依附，穿越经济周期。
希望中国制造业能再多些这样的“固执者”，少些逐利的键盘侠，多一些十年磨一剑的坚守，少些急功近利的喧嚣。唯有如此，中国制造的脊梁，才能真正挺得更直、走得更远。
